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Wieneke Anlagenbau und Verfahrenstechnik

Für die Zukunft gut aufgestellt: Rudolf Wieneke (Mitte) und seine beiden Söhne Tobias und Alexander Wieneke (r.)

Für die Zukunft gut aufgestellt: Rudolf Wieneke (Mitte) und seine beiden
Söhne Tobias und Alexander Wieneke (r.)

Wie aus Ideen und Visionen perfekte Produkte entstehen

 Die Wieneke AVT GmbH mit Sitz in Bad Driburg und Herste, setzt auf den Werkstoff Blech. Rund 1500 Tonnen werden pro Jahr verarbeitet, um aus den Ideen der Kunden perfekte Produkte zu realisieren.

Im Sekundentakt spuckt die Maschine ein präzise genau gestanztes Metallteil heraus, jedes Blechteil gleicht dem anderen. Hunderte dieser flachen Leichtgewichte werden am hochmodernen Produktionsstandort in Bad Driburg-Herste gefertigt, um später als ein wichtiges Bauteil im „Räderwerk“ eines Münzautomaten zur Funktionsfähigkeit beizutragen.
Der Familienbetrieb in dritter Generation fertigt für recht unterschiedliche Branchen: Die Möbelindustrie, die Medizintechnik, die Kälte-, Klima- und Solartechnik und der Fahrzeug- und Karosseriebau gehören zu den Auftraggebern, viele von ihnen halten dem Unternehmen seit Jahren die Treue. Auch in Analyse- und elektrotechnischen Geräten sowie in Prototypen und Musterbauten kommen die Produkte zum Einsatz.
So verschieden wie die Kunden, so unterschiedlich sind auch die Anfragen und Aufträge“, weiß Einkaufsleiter Tobias Wieneke. Diese sehr vielfältigen Anforderungen der Kunden seien es, die die wiederum zum Teil sehr außergewöhnlichen Problemlösungen entstehen lassen. Realisiert wird dieses große Leistungsspektrum durch die vielfältigen Einsatzmöglichkeiten, die das Lasern und Stanzen der Bleche, das Verpressen mit Muttern oder anderen Gewindeteilen, das Abkanten und Rundbiegen oder auch Verschweißen, Entgraten und Schleifen mit sich bringen.

Unter dem Aspekt der Effektivität und des Materialverbrauchs entpuppt sich Blech schnell als Favorit
„In der Regel existiert eine konkrete Idee in Form einer Zeichnung. Die Klärung der  technischen Umsetzungsmöglichkeiten ist die eine, die Frage des zu verwendenden Materials die andere Herausforderung. Nicht immer lässt sich ein Vorhaben genauso so realisieren wie der Ideengeber es sich vorstellt. In dem Fall entwickeln wir gemeinsam am Produkt mit und finden einen neuen Lösungsvorschlag. Entscheidend ist die enge Kommunikation, nur so lassen sich Ideen und Visionen zu perfekten Produkten umsetzen“, berichtet Tobias Wieneke aus Erfahrung. Ebenso spannend gestaltet sich auch die  Materialfrage. „Viele Kunden denken schon mal an Holz oder wollen das Produkt durch Fräsen aus Vollmaterial fertigen lassen. Dass der Werkstoff Blech für zahlreiche Projekte die Nummer eins ist, und unter dem Aspekt der Effektivität und des Materialverbrauchs besonders punktet, ist oftmals nicht bekannt.

Über das Ergebnis sind viele positiv überrascht. Insbesondere auch über den Preis, der etwa ein Drittel niedriger ist. „Es lohnt sich also, mit uns zu sprechen“, ist Wieneke überzeugt. Zahlreiche Kunden haben dieses erkannt und so werden mittlerweile viele Projekte in Kooperation durchgeführt. Mit einem Unternehmen aus der Medizintechnik hat das hervorragend funktioniert. Während sich dieses voll auf seine Kernkompetenzen in der Analysetechnik konzentrierte, wurde die Entwicklung und Produktion der schützenden Hülle, also das Gehäuse, und die spätere Lackierung komplett in die Hände der Bad Driburger gelegt. „Uns war klar, welche Bedeutung dieses Projekt für den Kunden hatte. Das bedeutete für uns absolute Sensibilität. Die sich u.a. darin zeigte, dass die Montage mit weißen Handschuhen durchgeführt wurde, um absolut keine Fingerabdrücke auf der Oberfläche zu hinterlassen“, sagt Feinwerkmechaniker-Meister und Geschäftsführer Alexander Wieneke.

Der Blick in die Zukunft fällt positiv aus: „Durch neue Investitionen erschließen sich auch künftig neue Geschäftsfelder“, ist Tobias Wieneke überzeugt. „Wir haben lange mit Laser-Stanzmaschinen Blech mit einer Stärke von bis zu acht Millimetern bearbeitet, durch die Investition in einen Flachbettlaser erweiterte sich das Leistungsspektrum derart, dass wir Bleche bis 25 Millimeter Stärke bearbeitet können.

Weitere Möglichkeiten zur Generierung neuer Kundenkreise eröffnet unser neuer Laserschweißer, der die Schweißnähte automatisch durchführt und zu einer Qualitätsverbesserung führt, da die Nähte optisch besser aussehen“, ergänzt Seniorchef Rudolf Wieneke.

Wachstum um des Wachstums willen ist nicht das Ziel der Westfalen. „Wir haben nicht den Anspruch, nur höhere Zahlen zu erreichen. Sie treibt ein anderes Ziel um. Der Blick ist auf die internen Prozesse gerichtet. Wie können wir noch effektiver, mit weniger Materialverbrauch arbeiten und die gesamten Abläufe sinnvoller gestalten? „Das führt zu mehr Stärke und sicheren  Arbeitsplätzen“, sind sich die drei Unternehmenslenker einig.

Weitere Informationen: www.wieneke.de

Kontext

Die Wurzeln der Wieneke Anlagenbau  und Verfahrenstechnik GmbH mit Sitz in Bad Driburg gehen bis ins Jahr 1960 zurück. Damals gründete Karl Wieneke einen Landmaschinenhandel, 1968 trat der heutige Geschäftsführer Rudolf Wieneke in die Geschäftsleitung ein. Mittlerweile hat die dritte Generation Verantwortung übernommen. Neben Rudolf Wieneke sind seine beiden Söhne Tobias und Alexander in der Geschäftsleitung tätig. Das Unternehmen hat 80 Mitarbeiter, davon 11 Auszubildende. Der Umsatz lag 2012 bei 10,3 Millionen Euro.

 

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